VALUE STREAM MAPPING
1.
Pengertian Lean Manufacturing
A.
Konsep dasar Lean
Lean dapat didefinisikan sebagai suatu
upaya terus menerus untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan serta
meningkatkan nilai tambah produk. Lean berfokus pada identifikasi dan
eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah dalam desain, produksi
(untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa), dan supply chain
management yang berkaitan langsung dengan pelanggan (APICS Dictionary, 2005)
dalam (Hidayat & Sari, 2016). Pendekatan lean adalah metode sistematis untuk mengidentifikasi dan
menghilangkan limbah atau kegiatan yang tidak menambah nilai (Non Value
Added) melalui perbaikan terus-menerus. Hal ini dilakukan dengan
mengalirkan produk, baik bahan baku, barang setengah jadi, maupun barang jadi,
serta informasi menggunakan pull system dari konsumen internal dan
eksternal untuk mengejar keunggulan (Suyanto & Noya, 2015).
Menurut
Gapersz (2007), lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan
sistematis untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas- aktivitas yang
tidak bernilai tambah (non value adding
activities) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal ( radical continuous improvement )
dengan cara mengalirkan produk (material,
work-in-process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan
eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurna. Tujuan lean adalah meningkatkan terus-menerus customer value melalui peningkatan terus-menerus rasio antara nilai
tambah terhadap waste (the value-to-waste ratio). Lean yang diterapkan pada keseluruhan
perusahaan disebut sebagai lean
enterprise, sedangkan lean yang
diterapkan pada manufacturing disebut
sebagai lean manufacturing.
Menurut
king (2012) dalam bukunya yang berjudul Global
Operations, Engineering Lean
Manufacturing maupun lean enterprise
mempunyai arti bahwa sebuah perusahaan berfokus terhadap apa yang diinginkan
oleh customer, produk dibeli tidak
cacat dan tepat pada waktu. Prinsip- prinsip tersebut dijelaskan sebagai
berikut :
1. Customer Value
Nilai yang harus ditambah dan diberikan,
yang dilakukan adalah mencari atau menangkap Value yang diinginkan oleh Customer
dari suatu produk atau jasa.
2. Value Stream
Aliran dari material dan informasi, untuk
mencari non-value added activities,
terlebih dahulu harus membuat aliran sebuah produk atau jasa dari saat awal
hingga diterima oleh customer.
Seorang customer tidak ingin membayar
aktivitas maupun proses produksi dari manufaktur yang tidak memberikan value.
3. Continous Flow
Tidak ada bottlenecks, rework, just flow. Bagaimana menciptakan aliran
produk atau jasa yang didalamnya terdiri dari aktivitas-aktivitas yang bernilai
tambah dan mengagantikan sistem batch
dan antrian dalam suatu aliran yang berkelanjutan.
4. Pull process – everything
should be pulled from the customer
Menciptakan mekanisme sistem tarik dengan
cara membuat apa yang customer
inginkan serta pada saat mereka inginkan.
5. Continous Improvement
atau Perfection- strive towards it
everyday
Hal ini akan dapat dilakukan dengan
perbaikan secara terus- menerus.
B.
Pengertian Lean Manufacturing
Lean Manufacturing adalah filosofi yang dimulai di manufaktur Jepang, untuk menghilangkan
semua limbah dari prosesnya sambil mengejar peningkatan kualitas dalam
menghasilkan produk jadi. Inti dari penerapan sistem lean manufacturing adalah
dimana sistem ini berfokus pada kegiatan mengidentifikasi dan menghilangkan
segala bentuk pemborosan sehingga membentuk sebuah sistem manufaktur yang
ramping dan efisien (Satao, et al., 2012).
C.
Jenis – jenis Pemborosan dalam Lean Manufacturing
Pada
dasarnya dikenal dua kategori utama pemborosan, yaitu Type One Waste dan Type Two
Waste. Type One Waste adalah
aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah dalam proses transformasi
input menjadi output sepanjang Value
Stream, namun aktivitas itu pada saat sekarang tidak dapat dihindarkan
karena berbagai alasan. misalnya, aktivitas inspeksi dan penyortiran dari
pesrpektif lean merupakan aktivitas
tidak bernilai tambah sehingga termasuk kedalam golongan waste, namun pada saat sekarang kita masih membutuhkan inspeksi dan
penyortiran karena mesin dan peralatan yang digunakan sudah tua sehingga
tingkat keandalannya berkurang. Demikian pula, pengawasan terhadap orang,
misalnya aktivitas tidak bernilai tambah berdasarkan perspektif lean, namun pada saat sekarang kita
masih harus melakukannya, karena orang tersebut baru saja direkrut oleh
perusahaan, sehingga belum berpengalaman. dalam konteks ini, aktivitas
inspeksi, penyortiran, dan pengawasan dikategorikan sebagai Type One Waste. dalam jangka panjang Type One Waste harus dapat dihilangkan
atau dikurangi, yang termasuk kedalam aktivitas tidak bernilai tambah.
Type Two Waste merupakan aktivitas yang
tidak menciptakan nilai tambah dan dapat dihilangkan dengan segera. misalnya,
menghilangkan produk cacat ( defect)
atau melakukan kesalahan ( error )
yang harus dapat dihilangkan dengan segera. Type
Two Waste ini sering disebut sebagai Waste
saja, karena benar-benar merupakan pemborosan yang harus dapat
diidentifikasi dan dihilangkan dengan segera ( Gaspersz,V, 2007).
D. Definisi Non
Value Added
Non value added
adalah aktivitas yang tidak menjadi nilai tambah, dimana pelanggan tidak
menbayarnya, baik aktivitas itu diwujudkan dalam bentuk barang maupun
pelayanan. Aktivitas non value added ini dikategorikan menjadi 3 yaitu :
1. Muda
( waste ) adalah aktivitas yang
mengkonsumsi segala jenis sumber yang ada tetapi tidak memberi nilai tambah
bagi konsumen. muda dibagi menjadi 2 tipe, yaitu :
a. Tipe
1
Muda
yang meliputi altivitas yang tidak diinginkan tetapi untuk suatu alasan
tertentu, diperlukan dalam organisasi. aktivitas ini tidak dapat dihilangkan,
tetapi dapat dijadikan lebih efektif.
b. Tipe
2
Muda
ini adlah aktivitas non value added yang tidak diperlukan bagi perusahaan.
aktivitas ini adalah waste yang dapat dihilangkan.
2. Mura (
unevenness )
Adalah waste
yang disebabkan karena adanya dalam kualitas, biaya, dan pengiriman ketika
aktivitasnya tidak berjalan dengan baik dan konsisten. Mura meliputi segala sumber daya yang menjadi waste ketika kualitas tidak dapat diprediksi, seperti : biaya uji
coba, inspeksi, reworks, overtime dan pengiriman tidak terjadwal.
3. Muri
( overloading ) adalah pembebanan
yang tidak perlu dan tidak masuk akal terhadap tenaga kerja, peralatan, mesin
atau sistem yang melebihi kapasitasnya. pendekatannya adalah faktor ergonomis
dengan mengevaluasi pembebanan yang tidak diinginkan.
2. Konsep Value
Stream Mapping
Value
Stream Mapping adalah suatu alat yang ideal sebagai
langkah awal dalam melakukan proses perubahan untuk mendapatkan kondisi lean manufacturing atau lean enterprise ( Goriwondo et al, 2011
). value stream didefinisikan sebagai aktivitas khusus didalam suatu supply chain yang diperlukan untuk
perancangan, pemesanan dan penetapan suatu spesifik produk atau value ( Hines and Taylor, 2000 ).
Value
Stream Mapping (VSM) adalah tools untuk mengidentifikasi aktivitas yang value added dan non-value added pada industri manufaktur, sehingga mempermudah
untuk mencari akar permasalahan pada proses (McWilliams and Tetteh,2008), Tool ini mampu menunjukkan error dalam suatu gambaran pada current state system dan digunakan untuk
membuat kondisi yang ideal pada future
state system. Value stream mapping
juga merupakan suatu mapping tool
yang digunakan untuk menggambarkan jaringan supply
chain.
VSM memetakan tidak hanya aliran
material tetapi juga aliran informasi yang menandakan dan mengontrol aliran
material. jalur aliran material dari suatu produk ditelusuri balik dari operasi
akhir dan perjalanannya ke lokasi penyimpanan raw material. aliran ini menggambarkan representasi fasilitas
proses dari implementasi lean dengan
cara membantu mengidentifikasi tahapan-tahapan value-added pada suatu value
stream, dan mengeliminasi tahapan-tahapan non-value added atau waste.
Value Stream Mapping
terdiri dari 2 tipe ( Tilak ) yaitu :
1. Current State Map,
merupakan konfigurasi value stream
produk saat ini, menggunakan ikon dan terminologi spesifik untuk
mengidentifikasi waste dan area untuk
perbaikan atau peningkatan ( Improvement ).
Sumber: Gapersz (2007)
2. Future State Map, merupakan
cetak biru untuk transformasi lean yang diinginkan di masa yang akan datang.
Sumber: Gapersz (2007)
Kedua tipe diatas merupakan semua
informasi penting terkait value stream
produk sepeti cycle time, level inventory, dan lain-lain yang akan
membantu untuk membuat perbaikan yang nyata. Indeks pengukuran atau indikator performance dari VSM adalah kualitas,
biaya dan lead time ( Wee, H.M and
Simon Wu,2009), secara detail diantaranya yaitu :
1. FTT
( First Time Through )
Persentase unit yang diproses sempurna dan
sesuai dengan standard kualitas pada saat pertama proses ( tanpa scrap, rerun, retest, repair, atau returned
).
2. BTS
( Build To Schedule )
Pembuatan penjadwalan untuk melihat
eksekusi rencana pembuatan poduk yang tepat pada waktu dan urutan yang benar.
3. DTD
( Dock To Dock Time )
Waktu antara unloading raw material dan selesainya produk jadi untuk siap
dikirim.
4. OEE
( Overall Equipment Effectiveness )
Mengukur ketersediaan, efisiensi dan
kualitas dari suatu peralatan dan juga sebagai batasan utilisasikapasitas dari
suatu operasi.
5. Value Rate
( Ratio )
Persentase dari seluruh kegiatan yang value added.
6. Indikator
lainnya :
§ A/T
: Available
Time = Total waktu kerja – waktu istirahat
§ T/T
: Takt
Time = Available Time /
Volume produksi
§ C/T
: Cycle
Time = ( Available Time –
Rataan Downtime – Defect Time)/Volume produksi
§ W/T
: Working
Time = waktu kerja dari setiap operator.
§ VA
: waktu yang value added
§ NVA
: waktu yang non-value added ( termasuk waste
)
3.
Big Picture Mapping
Big
Picture Mapping merupakan sebuah tool yang digunakan
untuk menggambarkan asisten secara keseluruhan dan value stream yang ada
didalamnya. dari tool ini, informasi tentang aliran informasi dan fisik dalam
sistem dapat diperoleh. selain itu penggunaan tool ini juga dapat digunakan
mengidentifikasi dimana terdapat pemborosan, serta mengetahui keterkaitan
antara aliran informasi dan aliran material ( Hines and Taylor, 2000). peta ini
dibuat untuk suatu produk atau pelanggan tertentu yang sudah diidentifikasikan
sebelumnya. pada gambar ini diberikan symbol-simbol visual standar yang
digunakan dalam Big Picture Mapping.
Tabel 1.1 Simbol
– symbol dalam Value Stream Mapping
Kaizen merupakan istilah bahasa Jepang terhadap konsep continous
incremental improvement. Kai berarti perubahan dan Zen berarti
baik, Kaizen berarti penyempurnaan. Sehingga dapat diartikan kaizen
merupakan penyempurnaan yang berkesinambungan serta melibatkan semua orang.
Filsafat kaizen menganggap bahwa cara hidup kita baik cara kerja, upan
sosial, maupun kehidupan rumah tangga perlu disempurnakan setiap saat
(Ekoanindiyo, 2013). Dalam Bahasa Jepang, kaizen berarti perbaikan yang
berkesinambungan. (continuous improvement). Istilah tersebut mencakup
pengertian perbaikan yang melibatkan semua orang, baik manajer dan karyawan,
dan melibatkan biaya yang minimal (Paramita, 2012).
Kaizen dapat diterapkan
menggunakan seven tools pada bagian proses produksi dan analisis penerapan 5S,
analisis pemborosan (Muda), serta standarisasi yang dapat diterapkan perusahaan
di lantai produksi. (Lubis, et al., 2013). Pada penerapannya dalam perusahaan,
Kaizen mencakup pengertian perbaikan yang berkesinambungan dan melibatkan
seluruh pekerjanya, baik manajemen tingkat atas sampai operator tingkat bawah
(Hitoshi Takeda, 2006:82). Secara garis besar ada delapan kunci utama
pelaksanaan just in time atau kaizen dalam kegiatan industri
yaitu (Paramita, 2012) :
1.
Menghasilkan produk
sesuai dengan jadwal yang didasarkan pada permintaan pelanggan. Sistem kaizen
menghasilkan produksi sesuai dengan pesanan pelanggan dengan system produksi
tarik (pull system) yang dibantu dengan menggunakan kartu kanban.
2.
Memproduksi dalam
jumlah kecil (small lot size). Selain produksi yang tepat waktu,
produksi juga dilakukan dalam jumlah yang kecil sesuai dengan permintaan
konsumen sehingga akan menghemat biaya dan sumber daya. Produksi jumlah kecil
juga dapat menghilangkan persedian barang yang merupakan waste dengan
menggunakan pola produksi campur merata, yaitu memproduksi bermacam-macam
produk dalam satu lini produksi (heijunka).
3.
Menghilangkan
pemborosan. Untuk menghindari pemborosan pada persediaan akibat pembelian,
penjadwalan dilakukan dengan menggunakan system kartu kanban yang mendukung
sistem produksi tarik. Sistem kanban akan memudahkan manajemen dalam mengatur
penjadwalan dari awal sehingga akan mengurangi jumlah barang yang datang,
menghilangkan persediaan penyangga, mengurangi biaya pembelian, memperbaiki
penanganan bahan baku, tercapainya persediaan dalam jumlah kecil dan
mendapatkan pemasok yang dapat dipercaya.
4.
Memperbaiki aliran
produksi. Penataan produksi dilakukan dengan berpedoman pada lima
disiplin (5S) di tempat kerja yaitu :
a.
Seiri (Ringkas) Seiri adalah memisahkan benda yang
diperlukan dengan yang tidak diperlukan, kemudian menyingkirkan yang tidak
diperlukan (ringkas), sehingga memudahkan untuk menemukan barang yang dicari.
b.
Seiton (Rapi) Kata Jepang seiton (整頓) secara harfiah berarti menyusun benda dengan cara yang
menarik (rapi). Menyusun barang dengan rapi dan mempermudah untuk mengenali
benda yang ingin digunakan. Hal ini berarti mengatur barang-barang sehingga
setiap orang dapat menemukannya dengan cepat. Seiton memungkinkan
pekerja dengan mudah mengenali dan mengambil kembali perkakas dan bahan, dan
dengan mudah mengembalikannya ke lokasi di dekat tempat penggunaan. Pelat
penunjuk digunakan untuk memudahkan penempatan dan pengambilan kembali bahan
yang diperlukan.
c.
Seiso (Resik) Selalu
mengutamakan kebersihan dengan menjaga kerapihan dan kebersihan (resik). Selain
menjaga kebersihan, seiso meliputi pula analisis sebab timbulnya gejala kotor.
Dengan lingkungan kerja yang bersih, maka pekerja akan merasa nyaman dalam
melakukan pekerjaannya
d.
Seiketsu (Rawat) Seiketsu merupakan kegiatan menjaga
kebersihan pribadi sekaligus mematuhi ketiga tahap sebelumnya. Pada
prinsipnya, Seiketsu berarti mengusahakan agar tempat kerja yang sudah
menjadi baik dapat selalu terpelihara.
e.
Shitsuke (Rajin)
Shitsuke adalah metode yang digunakan untuk memotivasi pekerja agar terus
menerus melakukan dan ikut serta dalam kegiatan perawatan dan aktivitas
perbaikan serta membuat pekerja terbiasa mentaati aturan.
5.
Menyempurnakan
kualitas produk. Menjaga kualitas produk dapat dilakukan dengan melihat prinsip
mnajemen yaitu memelihara pengendalian proses dan membuat semua orang
bertanggungjawab terhadap tercapainya mutu, meningkatkan pandangan manajemen
terhadap mutu, terpenuhinya pengendalian mutu produk dengan tegas, memberikan
wewenang kepada karyawan untuk mengadakan pengendalian mutu produk, menghendaki
koreksi terhadap cacat produk oleh karyawan, tercapainya inspeksi 100 %
terhadap mutu produk dan tercapai komitmen terhadap pengedalian mutu jangka
panjang. Inti dari kegiatan ini adalah menghindari produk yang kurang
berkualitas sampai di tangan konsumen.
6.
Orang-orang yang tanggap. Dalam penerapan
sistem kaizen tidak lagi menggunakan pilar keuangan, pemasaran, SDM,
tapi menggunakan lintas fungsi lintas disiplin sehingga seluruh karyawan
dituntut untuk menguasai seluruh bidang dalam perusahan sesuai dengan jenjang
dan kedudukannya. Kesalahan dalam proses selalu ditandai dengan menyalanya
lampu andon dan proses dihentikan. Kemudian seluruh karyawan terfokus pada
tanggungjawab perbaikan untuk tercapainya produk yang baik dan mencegah
terjadinya kesalahan di kemudian hari.
7.
Menghilangkan
ketidakpastian. Misalnya seperti leadtime bahan baku, agar tidak terjadi
keterlambatan usahakan supplier yang lokasinya berdekatan. Dalam proses
produksi, Menghilangkan ketidakpastian dapat dilakukan dengan cara menerapkan
system produksi tarik dengan bantuan kartu kanban dan produksi campur merata (Heijunka).
8.
Penekanan pada
pemeliharaan jangka panjang. Melakukan pemeliharaan supplier bahan baku
dengan kontrak jangka panjang, memperbaiki SOP produksi, fleksibilitas dlm
mengadakan pesanan barang, mengadakan perbaikan secara terus menerus dan
berkesinambungan.
DAFTAR
PUSTAKA
Suyanto,
D. A. & Noya, S., 2015. Waste Elimination Using Value Stream Mapping And
Valsat. Jurnal Ilmiah Teknik Industri , Vol.3, No. 2 , hal 1 – 8.
King,
A. (2012). Value Stream Mapping in the
Back Office, How to Apply Lean in the Backoffice Administratif, Finance, Engineering,
Sales, Customer Support.
Gaspersz,
V. 2007. Lean Sixsigma for Manufacturing
and Service Industri. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama.
Satao,
S. M. et al., 2012. Enhancing waste reduction through lean manufacturing tools
and techniques, a methodical. International Journal of Research in
Management & Technology (IJRMT), Volume 2, No. 2, hal. 253-257.
Comments
Post a Comment